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2025年關于電子產品品質的管理制度（通用5篇）
在不斷進步的時代，各種制度頻頻出現，制度具有使我們知道，應該做什么，不應該做什么，懲惡揚善、維護公平的作用。擬定制度的注意事項有許多，你確定會寫嗎？下面是小編幫大家整理的2025年關于電子產品品質的管理制度，歡迎閱讀與收藏。
電子產品品質的管理制度 1
總則
第一條：目的為保證本公司品質管理制度的推行，并能提前發現異常、迅速處理改善，借以確保及提高產品品質符合管理及市場需要，特制定本細則。
第二條：范圍 本細則包括：
(一)組織機能與工作職責;
(二)各項品質標準及檢驗規范;
(三)品質檢驗的執行;
(四)品質異常反應及處理;
(五)客訴處理;
(六)樣品確認;
(七)品質檢查與改善。
第三條：組織機能與工作職責本公司品質管理組織機能與工作職責。
各項品質標準及檢驗規范的設訂
第四條：品質標準及檢驗規范的范圍規范包括：
(一)原物料品質標準及檢驗規范;
(二)在制品品質標準及檢驗規范;
(三)成品品質標準及檢驗規范的設訂;
第五條：品質標準及檢驗規范的設訂
(一)各項品質標準
廠長生產管理組會同品質管理部、制造部、研發部及有關人員依據"操作規范"，并參考①國家標準②同業水準③客戶需求，分原物料、在制品、成品填制"品質標準及檢驗規范設(修)訂表"一式二份，呈廠長批準后品質管理部一份，并交有關單位憑此執行。
(二)品質檢驗規范 廠長生產管理組召集品質管理部、制造部、研發部及有關人員分原物料、在制品、成品將①檢查項目②料號(規格)③品質標準④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法⑥允收規定等填注于"品質標準及檢驗規范設(修)訂表"內，交有關部門主管核簽且經廠長核準后分發有關部門憑此執行。
第六條：品質標準及檢驗規范的修訂
(一)各項品質標準、檢驗規范若因①機械設備更新②技術改進③制程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。
原物料品質管理
第七條：原物料品質檢驗
(1)原物料進入廠區時，庫管單位應依據"資材管理辦法"的規定辦理收料，通知品質管理工程人員檢驗且品質管理工程人員于接獲單據三日內，依原物料品質標準及檢驗規范的規定完成檢驗。
制造前品質條件復查
第八條：制造通知單的審核(新客戶、新流程、特殊產品)品質管理部主管收到"制造通知單"后，應于一日內完成審核。
(一)"制造通知單"的審核
1、訂制料號-PC板類別的特殊要求是否符合公司制造規范。
2、種類-客戶提供的油墨顏色。
3、底板-底板規格是否符合公司制造規范，使用于特殊要求者有否特別注明。
4、品質要求-各項品質要求是否明確，并符合本公司的品質規范，如有特殊品質要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。
5、包裝方式-是否符合本公司的包裝規范，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單的Shipping Mark及Side Mark是否明確表示。
6、是否使用特殊的原物料。
(二)制造通知單審核后的處理
1、新開發產品、"試制通知單"及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關制造條件等并簽認，若確認其品質要求超出制造能力時應述明原因后，將"制造通知單"送回制造部辦理退單。
2、新開發產品若品質標準尚未制定時，應將"制造通知單"交研發部擬定加工條件及暫訂品質標準，由研發部記錄于"制造規范"上，作為制造部門生產及品質管理的依據。
第九條：生產前制造及品質標準復核
(一)制造部門接到研發部送來的"制造規范"后，須由主管或組長先查核確認下列事項后始可進行生產：
1、該制品是否訂有"成品品質標準及檢驗規范" 作為品質標準判定的依據。
2、是否訂有"標準操作規范"及"加工方法"。
(二)制造部門確認無誤后于"制造規范"上簽認，作為生產的依據。
制程品質管理
第十條：制程品質檢驗
(一)質檢部門對各制程在制品均應依"在制品品質標準及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在制品品質。
(二)各部門在制造過程中發現異常時，組長應即追查原因，并加以處理后將異常原因、處理過程及改善對策等開立"異常處理單"呈主管指示后送品質管理部
(三)質檢人員于抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理并開立" 異常處理單"送有關部門處理改善。
(四)各生產部門依自檢查及順次點檢發生品質異常時，如屬其他部門所發生者以"異常處理單"反應處理。
(五)制程間半成品移轉，如發現異常時以"異常處理單"反應處理。
第十一條：制程自主檢查
(一)制程中每一位作業人員均應對所生產的制品實施自主檢查，遇品質異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告組長或主管。
(二)現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各制程品質，一旦發現有不良或品質異常時應立即處理外，并追究相關人員疏忽的責任，以確保產品品質水準，降低異常重復發生。
5、成品品質管理
第十二條：成品品質檢驗成品檢驗人員應依"成品品質標準及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品品質。
第十三條：出貨檢驗每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的'規定進行檢驗，并將品質與包裝檢驗結果填報"出貨檢驗記錄表"見(附表)呈主管批示后依綜合判定執行。
品質異常反應及處理
第十四條：原物料品質異常反應
(一)原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為"合格"或"不合格"，檢驗部門的主管均須于說明欄內加以說明，并依據"資材管理辦法"的規定進行處理。
(二)對于檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，品質管理部應依異常項目知會生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，并由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經主管核簽呈廠長批示后送采購單位與提供廠商交涉。
第十五條：在制品與成品品質異常反應及處理
(一)在制品與成品在各項品質檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應立即向有關人員反應品質異常情況，使能迅速采取措施，處理解決，以確保品質。
(二)制造部門在制程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下制程(以"廢品報告單"提報，并經品質管理部復核才可報廢)。
第十六條：制程間品質異常反應收料部門組長在制程自主檢查中發現供料部門供應在制品品質不合格時連同樣品，一起知會品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量并擬定處理對策。
成品出廠前的品質管理
第十七條：成品繳庫管理
(一)品質管理部門人員對于繳庫前的成品應抽檢，若有品質不合格的批號，超過管理范圍時，應填寫"異常處理單"詳述異常情況及附樣并擬定料品處理方式，呈報主管批示后，交有關部門處理及改善。
產品品質確
第十八條：品質確認時機生產管理人員于安排"生產進度表"或"制作規范"生產中遇有下列情況時，應將"制作規范"或主管批示送確認的"異常處理單"由品質管理部門人員取樣確認并將供確認項目及內容填立于"品質確認表"，
(一)批量生產前的品質確認。
(二)客戶要求品質確認。
(三)客戶附樣與制品材質不同者。
(四)生產或品質異常致產品發生規格、物性或其他差異者。
(五)主管指示送確認者。
第十九條：確認樣品的生產、取樣與制作
(一)確認樣品的生產 1、若用戶要求確認底片者由研發部制作供確認。
(二)確認樣品的取樣品質管理部人員應取樣二份，一份存品質管理部，另一份連同"品質確認表"交由業務部送客戶確認。
品質異常分析改善
第二十條：品質異常統計分析
(一)品質管理部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制"各機班、料號不良分析日報表" 送主管核示后，送制造部一份以了解每日品質異常情況，以擬改善措施。
(二)品質管理部每周依據每日抽檢編制的"各機班、料號不良分析日報表"將異常項目匯總編制"抽檢異常周報"送制造部品保組并由制造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。
第二十一條：品質管理圈活動為培養基層干部的領導統御及領導能力以促進自我啟發提高人員的工作士氣及品質意識，以團隊精神共謀產品品質的改善，公司內各部門得組成品質管理圈，以推動改善工作。
電子產品品質的管理制度 2
目的`：構建覆蓋全生命周期的質量管理體系，確保產品符合國家標準及客戶要求。
核心內容：
組織架構與職責
品質管理部：制定檢驗規范，監督執行，分析質量數據。
生產部：執行工藝文件，落實自檢與互檢。
采購部：評估供應商資質，建立分級管理機制。
技術部：參與DFMEA（設計失效模式分析），優化產品可制造性。
設立質量管理委員會，由總經理任主任，統籌質量戰略。
明確各部門職責：
質量標準與檢驗規范
原物料檢驗：按GB/T 2828.1抽樣標準，對關鍵元器件（如IC芯片）進行100%功能測試。
在制品檢驗：每2小時抽檢一次SMT貼片精度，確保偏差≤0.1mm。
成品檢驗：依據IEC 62368安全標準，進行高低溫測試（-20℃~70℃）及48小時連續運行試驗。
持續改進機制
每月召開質量分析會，針對TOP3問題（如焊接虛焊）制定糾正措施。
推行PDCA循環，2024年某廠通過優化回流焊溫度曲線，將直通率從85%提升至92%。
適用范圍：適用于消費電子、工業控制等領域，強調全員參與與數據驅動。
電子產品品質的管理制度 3
目的：規范生產流程，減少人為失誤，提升過程穩定性。
核心內容：
工藝文件管理
編制《作業指導書》，明確SMT貼片壓力（0.3~0.5N）、回流焊溫度曲線（預熱區120±10℃）等參數。
工藝變更需經技術部、品質部、生產部三方會簽，并留存變更記錄。
設備維護與校準
制定《設備維護計劃》，每日清潔貼片機吸嘴，每月校準AOI檢測設備精度。
建立設備履歷卡，記錄故障時間、維修內容及更換備件信息。
制程異常處理
發現批量不良（如5pcs以上同類型缺陷）時，立即停線并啟動8D報告流程。
2025年某案例：通過分析波峰焊連錫問題，發現助焊劑濃度超標，調整后不良率從3%降至0.5%。
適用范圍：適用于PCBA、組裝等生產環節，強調標準化操作與快速響應。
電子產品品質的管理制度 4
目的：確保供應鏈質量穩定，降低來料風險。
核心內容：
供應商準入評估
從質量體系（ISO 9001認證）、交付能力（準時率≥95%）、價格競爭力三個維度評分。
關鍵物料供應商需提供PPAP（生產件批準程序）文件，包括控制計劃、MSA（測量系統分析）報告。
來料檢驗流程
對高風險物料（如鋰電池）實施“三檢制”：庫管初檢外觀，IQC抽檢性能，生產部上線前全檢。
建立物料追溯系統，通過二維碼掃描記錄批次、供應商、檢驗結果等信息。
供應商績效管理
每月統計來料合格率、退貨率、整改響應速度等指標，對排名后10%的供應商啟動輔導或淘汰程序。
2024年某案例：通過要求供應商改進包裝方式，將運輸破損率從2%降至0.3%。
適用范圍：適用于原材料、外協加工等供應鏈環節，強調風險前置與協同改進。
電子產品品質的'管理制度 5
目的：快速響應客戶反饋，推動質量體系優化。
核心內容：
客訴處理流程
接到投訴后2小時內成立專項小組，48小時內提供8D報告初稿。
對重大投訴（如產品起火），立即啟動召回程序并上報監管部門。
質量改進追蹤
將客訴問題納入FMEA庫，評估風險優先級（RPN值），優先解決RPN≥100的.問題。
2025年某案例：針對客戶反饋的屏幕亮點問題，通過改進OLED蒸鍍工藝，將不良率從0.8%降至0.1%。
客戶滿意度管理
每季度開展NPS（凈推薦值）調查，對評分低于8分的客戶進行深度訪談。
建立客戶質量檔案，記錄歷史問題、改進措施及驗證結果。
適用范圍：適用于售后環節，強調閉環管理與客戶價值提升。
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